Завод по производству дсп – оборудование для мини завода, технология

Производители дсп — ТОП лучших в России

Наименование предприятия	Тип оборудования	Год ввода оборудования	Проектная мощность
Северо западный ФО			770
Вологодская область			450
ООО «Монзенский ДОК»	Rauma-Repola	1974	140
ЗАО «Череповецкий ФМК»	СП-25	1964	90
ООО «Шекснинский КДП»	Rauma-Repola	1980	220
Новгородская область			300
Завод «Pfleiderer» (г. Новгород)	Simpelkamp	2005	300
Республика Коми			210
ОАО «Жешартский ФЗ»	СП-25	1966	70
ООО «Сыктывкарский ФЗ	Rauma-Repola	1976	140
Ленинградская область			110
ООО «Интраст» п. Невская Дубровка	Bizon	1994	110
Республика Карелия			110
ОАО «Карелия ДСП» п. Медвежьегорск	Bizon	2001	110
Центральный Федеральный округ			1074
Московская область			650
ОАО МК «Шатура»	СП-25	1965	100
ОАО «МЭЗ ДСП и Д»	СП-25, Bizon	1962, 1997	330
ЗАО «Сходня-плитпром»	Bizon	1996	110
ЗАО «ЭЗ ДСП» г. Сергиев Посад	Bizon	1994	110
г. Москва			110
ООО «ДСП»	Bizon	1991	110
Ивановская область			250
	Simpelkamp		250
Брянская область			110
ОАО «Дятьково ДОЗ»	СП-25	1965	110
Владимирская область			80
ЗАО «Муром»	СП-25	1964	80
Костромская область			252
ОАО «Фанплит» г. Кострома	СП-25	1963	100
ООО «Кроностар» г. Шарья	Diffenbaher	2003	150
Тверская область			70
ОАО «МДОК» г. Вышний Волочек	СП-25	1973	70
Смоленская область			250
ЗАО «Игоревский завод дсп	Rauma-Repola	1981	250
Калужская область			80
ЗАО «Плитспичпром»	Bizon	2003	80
Южный Федеральный Округ			330
Краснодарский край			110
ЗАО «ЮГ»	СП-25	1962	110
Волгоградская область			110
ЗАО РНП «Волгоградмебель»	СП-25	1962	110
Ростовская область			90
ОАО «Волгодонский КДП»	Bizon	1990	90
Приволжский Федеральный Округ			455
Нижегородская область			50
ЗАО «Нижегородский ДОЗ»	СП-25	1964	50
Кировская область			75
ОАО «Нововятский ЛК»	Bekker Van Hyllen	1962	75
Республика Башкортостан			40
ОАО «Уфимский ФПК»	Bekker Van Hyllen	1961	40
Удмуртская республика			110
ООО «Увадрев»	Bizon	1994	110
Пермская область			180
Завод дсп п. Трехгорный	Bizon		80
ЗАО «Пермский ФК»	СП-25, СП-35	1966, 1973	160
Уральский Федеральный Округ			195
Свердловская область			83
ОАО «Тавдинский ФК»	СП-25	1969	90
ЗАО «Фанком» п. В. Синячиха	Simpelkamp		260
Тюменская область			110
ОАО ДОК «Красный Октябрь» г. Тюмень	СП-25	1963	110
Республика Башкортостан			40
Сибирский Федеральный Округ			360
Красноярский край			90
ЗАО «Красноярский ДОК»	СП-25	1965	90
Иркутская область			160
ОАО «Уст-Илимский ДЗ»	Raute 2 линии	1980	160
Томская область			110
ОАО «Томский завод ДСП»	Rauma-Repola	1980	110
Дальневосточный Федеральный Округ			80
Хабаровский край			80
ОАО «Амурский МДК»	Raute	1989	80

andreynoak.ru

Завод по производству ДСП и ЛДСП

Компания РУССКИЙ ЛАМИНАТ занимает лидирующую позицию на рынке российских производителей древесно-стружечных плит (ДСП).

За годы успешной работы мы зарекомендовали себя надежным производителем и поставщиком высококачественной продукции, нацеленным на перспективу долгосрочного сотрудничества с партнерами.

Отлаженный процесс производства и строгий контроль качества делают возможным постоянное увеличение ассортимента ЛДСП и ДСП, а наличие сопутствующих товаров (кромочный материал, мебельная фурнитура, алюминиевый шкафной и фасадный профили, ДВПО) и стабильность поставок экономят время покупателей, ведь РУССКИЙ ЛАМИНАТ — это не просто производитель, а надежный партнер в успешном бизнесе.

История развития бизнеса

В начале 90-х было принято решение о полной реконструкции небольшого цеха по производству древесно-стружечных плит и созданию завода ДСП в Сергиево-Посадском р-не Московской обл.

• 1993 г. — построен и запущен в производство комплект оборудования фирмы «Bison». Именно этот момент по праву считается началом отсчета рыночной деятельности завода по производству ЛДСП и ДСП.
• 1998 г. — запущена первая линия ламинирования «Javor» — завод становится одним из первых российских производителей ламинированных древесно-стружечных плит с использованием пленок, пропитанных меламиновыми смолами.
• 2002 г. — запуск линии ламинирования известной немецкой фирмы «Wemhoner». Внедрение нового оборудования позволило производить ЛДСП толщиной от 10 до 38 мм и значительно расширить ассортимент декоров.
• 2003 г. — ОАО «Игоревский деревообрабатывающий комбинат», находящийся в Смоленской области входит в состав компании.
• 2003-2005 гг. — реконструкция и модернизация производства на ОАО «ИДК».
• 2004 г. — создание собственных лесозаготовок для бесперебойного обеспечения сырьем.
• 2005 г. – создание бренда РУССКИЙ ЛАМИНАТ.
• 2005 г. — введена в эксплуатацию современная высокопроизводительная линия ламинирования немецкой фирмы «Wemhoner» на «Игоревском деревообрабатывающем комбинате».
• 2005 г. – запущена линия пропитки бумаги итальянской фирмы «TOCCHIO», что позволило значительно повысить гибкость производства ДСП и качество выпускаемой продукции.
• 2007 г. — запуск проекта по строительству завода МДФ на территории ОАО «ИДК» с номинальной мощностью 400 тыс. м3 плит в год.
• 2009-2010 гг. — открытие официальных представительств в городах: Сергиев Посад, Химки, Казань, Ростов-на-Дону, Ставрополь, Краснодар, Махачкала, Подольск. 
• 2010 г. – модернизирована система управления и визуализации главного конвейера и пресса в Сергиево-Посадском р-не.
• 2012 г. – введен в эксплуатацию в Сергиево-Посадском р-не участок приготовления пропиточных растворов.
• 2013 г. – запуск Игоревского ДОКа после установки нового оборудования и модернизации цеха ДСП.
• 2013-2014 гг. — открытие официальных представительств в городах: Балашиха, Нижний Новгород, Пятигорск, Пенза, Ульяновск, Саратов.

www.ruslaminat.ru

Завод ДСП с ламинацией (100000 м3 в год)

№	Станок изготовление дсп	Наименование		Характеристики	Кол-во (шт.)	Мощность (кВт)	Приме- чание
I	Участок подготовки сырья
101	BY1110/12	Конвейер ленточный		ширина=1м?длина=12 м	1	4,0
102	B2110	Барабанная дробилка		диаметр барабана Ø=1000 мм	1	200
103	BZ1110/26	Конвейер ленточный		ширина=1м?длина=26 м	1	5,5
104	BZ1110/7	Конвейер ленточный  передвижной		Ширина=1м?длина=7 м	1	3,0
105	BL2750	Бункер сырья (щепы)		объем=50 м3	3	3×15,0
106	BZ1160/6	Ленточный конвейер		ширина=0,6 м?длина=6 м	3	3×2,2
107	B468	2-х барабанная дробилка для получения стружки		диаметр барабана Ø=800 мм	3	3×200,0
108	MS5-54	Пневмотранспортер		циклон с роторным клапаном для регулировки скорости потока	1	37,0
109	M32/22	Скребковый конвейер		ширина=0,8 м; длина=22 м	1	11,0
110	BL2650	Бункер для полученной стружки		объем=50 м3	3	3×15,0
II	Участок сушки сырья
201	BY1160/16	Конвейер ленточный		ширина=0,6 м?длина=16 м	3	3×3,0
202	B233	Роторная сушка		диаметр корпуса внешний  Ø=2,9 м	3	2×70,9
203	BY1160/6	Конвейер ленточный		ширина=0,6м?длина=6 м	3	3×2,2
204	BY1110/9	Конвейер ленточный		ширина=1м?длина=9 м, с магнитным сепаратором	1	4,0
205	B1437	3-х уровневое вибросито		6×30 мм, 3×15 мм	1	4,0
206	MS5-54 No.6	Пневмотранспортер		циклон с роторным клапаном для регулировки скорости потока	1	37,0
207	MS5-54 No.8	Пневмотранспортер		циклон с роторным клапаном для регулировки скорости потока	1	45,0
208	BY1160/6	Конвейер ленточный		ширина=0,6 м?длина=6 м	1	2,2
209	B5612	Дробилка для получения сырья тонкой фракции		диаметр барабана Ø=1200 мм	1	200,0
210	MS5-54 No.5	Пневмотранспортер		циклон с роторным клапаном для регулировки скорости потока	1	17,2
211	BC2750	Бункер для внутреннего слоя		объем=30 м3	1	8,5
212	BC2450	Бункер для внешних слоев		объем=15 м3	1	8,5
213		Система пылеудаления				Опция
III	Участок клееподготовки и осмоления сырья
301		Емкость для хранения клея	Объем=20 м3		1	Опция
302		Насосная установка для клея	Расход=250 л/мин		1	2,2
303		Помпа для подачи клея для  внешних слоев	Расход=0~60 л/мин		1	1,5
304		Помпа для подачи клея для внутреннего слоя	Расход=0~60 л/мин		1	1,5
305		Клеевой миксер	Объем=1,5 м3		1	2,2
306		Бункер с клеем для внешних слоев плиты	Объем=1,5 м3		1	1,5
307		Бункер с клеем для внутреннего слоя плиты	Объем=1,5 м3		1	1,5
308	BY1160/3	Конвейер ленточный	ширина=0,6 м; длина=16 м		2	2×3,3
309	B1250	Бункер осмоления стружки	Ø=510 мм		2	2х30,0
310	BY1160/22	Конвейер ленточный	ширина=0,6 м, длина=22 м; с магнитным сепаратором		2	2×4,0
311	BY12342/4	Виброконвейер	ширина=0,42 м, длина=4 м		2	2×4,0
IV	Участок формирования и предварительного  прессования ДСП плиты
401	B4313	Воздушнопоточный формовщик	рабочая ширина=1,83 м		1	85,0
402	B8314/2	Роликовый предпресс	диаметр ролика Ø=0,96м?длина=2 м		1	33,0
403	BJ1113	Форматно-раскроечный станок	пильный диск Ø=0,4 м?рабочая ширина=1,3 м		1	1,5+2,2
404	BB1250	Кромкообрезной станок	пильный диск Ø=0,3м		2	2х1,1
405	BY1232/3	Рециркуляционный шнековый конвейер	ширина=0,3 м, длина=3 м		1	3,0
406	BY1160/19	Рециркуляционный шнековый конвейер	ширина=0,6 м, длина=19 м		1	4,0
407	BY1015	Синхронный конвейер 1	ширина=2 м		1
408	BY1315	Конвейер ускоритель 1	рабочая ширина=2 м?длина=4 м		1	2,2
409	BZY1315	Конвейер ускоритель 2	рабочая ширина=2 м?длина=4 м		1	2.2
410		Система взвешивания			1
411	BY1315	Конвейер ускоритель 1	рабочая ширина=2 м?длина=4 м		1	2.2
412	BY1315	Конвейер ускоритель 2	рабочая ширина=2 м?длина=4 м		1	2.2
413	BZ1115/4	Бункер предварительной загрузки	рабочая ширина=2 м?длина=4,5 м			2,2+1,1
V	Зона горячего прессования
501	B124×8/22	Загрузочный станок	13 пролетов;		1	3,0
502	B124×8/22	Горячий пресс	13 пролетов?расстояние между плитами =120 мм?Время прессования 15 сек.		1	223,0
503	B114X8/15	Разгрузочный станок	13 пролетов		1
504		Система удаления горячего пара и паров клея из зоны прессования			2	2X4,0
505		Корпус системы удаления пара			1	Опция
506	BY354	Конвейер	ширина=0,4 м?длина=3,6 м		1	0,75
VI	Участок форматирования готовой продукции
601	BJ422	Подающий конвейер			1	1,1
602	B4230	Система охлаждения плит	Рассчитана на загрузку 13 плит		1	2,2
603	BC423	Конвейер на выходе			1	1,1
604	BY3715	Подающий конвейер			1	1,1
605	B1112	Пильный станок продольного форматирования	рабочая ширина=1,83 м		1	2х4+1,5
606	BY1122	Ленточный конвейер			1	1,1
607	BY3215	Конвейер реверсивный				1,1+3,0
608	B2124	Пильный станок поперечного форматирования	рабочая ширина=2,44 м или 2,75 м		1	2х4+1,1
609	BY3920	Разгрузочный роликовый конвейер			1	0,75
610	BJ114X8/2	Гидравлический стол	Грузоподъемность ≤2 тонн; с роликами		1	3,0
611		Укладчик			1
612	BY114	Подъемник с роликами			1
613		Система пылеудаления			1	Опция
VII	Панель контроля управления  (PLC)
801	BY114	Подъемник с роликами			2	2×1,5
802	BJ116X8/2	Гидравлический стол	грузоподъемность≤2 тонн		2	2X1,5
804	BY	Подающий роликовый конвейер			1	1,5
805	BG2719	4-х агрегатный калибровальный станок	калибрование плиты в размер		1	110х2+90х2+11
806	BY	Конвейер			1	1,5
807	BG2719A	4-х агрегатный калибровально-шлифовальный станок	шлифование плиты		1	75×2+55×2+15
808	BY	Ленточный конвейер			1	1,5
809	BY	Ленточный конвейер			1	1,5
810		Разгрузочный укладчик плит			1
811		Система удаления			1	Опция
812		Панель контроля управления			1

www.v-hold.ru

китайские и немецкие, выбираем лучшие

Здравствуйте уважаемые читатели Блога Андрея Ноака. Сегодня я опишу существующие типы линий по производству ДСП, а также их достоинства и недостатки которыми обладает каждая линия дсп. Также будет рассказано небольшое количество нюансов, которые, если их учесть, при грамотном монтаже оборудования будут очень облегчать работу и соответственно снижать себестоимость готовой продукции. Итак начнем, хотя сначала я расскажу о своей новой книге которая может быть вам полезна…

Мои услуги и литература

Постоянно я выпускаю новую и актуальную литературу по деревообработке. В ней дана просто убойная информация о современных технологиях и способах работы на плитных производствах. Книга основана на личном опыте и опыте работы немецких специалистов. Более подробно о книжечке в разделе «КНИГИ».

Периодически я провожу вебинары по деревообработке, на которых обсуждаются самые интересные и актуальные вопросы деревообработки. Следите за новыми статьями и узнаете когда будет следующий вебинар.

Также у меня можно заказать индивидуальную консультацию по деревообработке. Я как никто знаю какие ошибки делают производители оборудования, так как у меня есть опыт. К примеру строят завод на 200 тыс в год плиты и не учитывают диаметр входящего сырья, а я вот знаю что надо это учитывать! Более подробно о консультациях в разделе «УСЛУГИ».

Ах, да еще хочу сказать про еще одну книжку, она рассказывается о технологии изготовления 3D древесностружечных плит. В России пока такие плиты никто не выпускает, поэтому вы можете быть первыми! Аналогов книги в России и странах СНГ нет. Более подробно о ней в разделе «МОИ КНИГИ».

Разновидности оборудования для ДСП

Производство дсп осуществляется на нескольких разновидностях линий, при этом каждая может иметь как преимущества так и недостатки. Основной критерий по которому определяется принадлежность линии это конструкция пресса. Существуют следующие виды прессов:

• Одноэтажный пресс.
• Многоэтажный пресс.
• Каландровый пресс для дсп.
• Непрерывный пресс.

1) Самые продвинутые это непрерывные пресса, их производительность 300-500 тыс. кубов в год, на них можно держать припуск на шлифование до 0.8мм, меньше уже не рекомендуют в связи с плохим приклеиванием ламината на плиту. Особым плюсом является возможность варьировать конечные размеры готовых плиты после таких прессов.

Современные такого типа разделены на две части. Первая часть это высокотемпературная, где происходит непосредственное прессование плиты. Вторая часть служит для охлаждения плиты, температура на данном участке снижается.

Данная инновация позволяет получать существенное снижение брака по причине получения пузырей и разрыва плиты. Обязательной особенностью является наличие подпрессовщика в конвейере.

2) Одноэтажный пресс, его преимущество в том что можно держать при прессовании высокую температуру, для его монтажа фундамент меньше делается чем для многоэтажного пресса. Одноэтажный пресс имеет достаточно большой размер плит, длина более 12 метров, ширина от 2 метров.

Размер это их преимущество по сравнению с многоэтажными прессами, допустим на многоэтажных прессах можно на плите держать одну ширину и длину, на одноэтажных можно менять длину плиты (преимущество перед конкурентами). Припуск на шлифование на этих прессах доводят до 1 мм.

Производительность этих линий зависит от объема одной запрессовки, если запрессовка около 0.5м3, то производительность будет около 50000. Производительность оборудования периодического действия как правило зависит от объема одной запрессовки, и количество листов производимых за смену.

Производительность можно расчитать как отношение времени работы смены 11 часов к времени одной запрессовки от 3 до 8 минут, умноженное на объем одной запрессовки.

Если хорошо и долго поработать на прессе то цикл прессования можно сделать менее 3 минут, все зависит от технолога. К недостатку некоторых одноэтажных прессов отнесу транспортировочную стальную ленту, очень слабое место оборудования, и я писал свой отзыв о работе такого оборудования.

3) Многоэтажный пресс. Оборудование с данными прессами подразделяются на поддонные и бес поддонные. Поддонное прессование совсем уже устарело, здесь прессование осуществляется на алюминиевых или сеточных поддонах, поддоны быстро изнашиваются, плита идет с большой разнотолщинностью до 2 мм.

Бес поддонное пресование более современное, но разнотолщинность тоже большая около 1.5мм. в основном многоэтажные пресса имеют производительность от 50 тыс до 300 тыс кубов. На бес поддонном оборудовании как правило для укрепления ковра при транспортировки стоит подпрессовщик, за счет этого производительность больше. Очень часто китайцы изготавливают именно бес поддонные линии для дсп.

4) Каландровый пресс обладает одним недостатком, плита получаемая с пресса имеет незначительную покоробленность, возникающую из — за особенностей прессования. Прессованная плита в каландровом прессе, как видно на картинке, изгибается на барабан.

Схема прессования каландровым прессом.

5) Сейчас очень много осуществляется монтажей новых мини заводов ДСП. В основном это многоэтажные линии китайского производства. Их производительность небольшая до 50 тыс… Про качество их ничего написать не могу, я на них не работал.

Очень много монтируется и работает в России старых линий, линии примерно 80-х годов. Стоимость старых линий конечно меньше, но вот работать на них конечно труднее, придется поменять все редуктора, все подшипники, валы на шлифмашине, клапана на гидравлике, в общем все маленькие детали. На это все нужно время.

Если вы определились что будете брать линию дсп. На что необходимо смотреть? Я опишу на мой взгляд маленькие но важные истины с технологической точки зрения:

1. Чем больше бункера стружки, тем лучше для производства. Связано это с тем что если вы хотите чтобы линия работала на 100% мощности то каждый участок у вас должен работать на 130% мощности. Если происходит небольшая поломка допустим на сушильном отделении, то чтобы пресс не останавливался ему необходим запас сухой стружки. И если запаса хватает на 1-1.5 часа работы то это даже очень неплохо.
2. Как я уже писал ранее, после пресса просто очень желательно чтобы была возможность хранения нешлифованной плиты.
3. Пресса лучше одноэтажные периодического действия или непрерывные.
4. Пресс для дсп выбирать лучше тот на линии у которого можно варьировать конечные размеры плиты хотя бы по длине, отсюда следует что многоэтажные пресса имеют недостаток сказывающийся на конкурентоспособности, это невозможность варьировать конечные размеры.
5. Котельная лучше чтобы обогревала пресс термомаслом. Обогрев паром не есть очень хорошо.
6. Котел должен нагревать масло в рабочем режиме до 250-300 градусов, при этом мощности должно хватать на то чтобы цикл прессования был 3 мин. и менее. Для этого смотрите паспорт пресса, там указывается его потребление тепла, затем делаете запас мощности 10-15% и выбираете котел.
7. Горелка на сушилке лучше чтобы работала на газу и шлифовальной пыли. Мазутную горелку хлопотно зимой обслуживать. При этом конечно нужно учитывать тот факт имеются ли у вас природный газ, так как сжиженный газ это дорого. Горелку лучше брать с возможностью полной работы на пыли. Современный горелки могут разжигаться на газу а затем переходить полностью на топливо пыль. Если у вас имеется возможность работы на пыли горелки, то лучше чтобы сито имело возможность отсеивания самой мелкой стружки для горелки. Если вы сможете обеспечить пылью горелку, то экономия будет колоссальная. Но если при первоначальном расчете выйдет что вам дешевле в качестве топлива использовать газ, то с пылью вообще не стоит заморачиваться.
8. Доставка смолы может осуществляться автотранспортом и ждтранспортом. Дешевле ждтранспортом. Необходим жд тупик.
9. Необходимо иметь емкости под запас смолы на 10-15 дней. Если планируете варить смолу сами, то нужны еще и емкости под форконцентрат
10. Лучше сразу брать линию с управлением контролером, релейные схемы давно устарели, либо можно при монтаже по максимуму все посадить на управление контролером и должна быть визуализация всех процессов, см. статью о автоматизации.
11. При выборе линии обратите внимание на количество транспортеров и редукторов на переходе с одного участка на другой, если с одного участка на другой участок стружка подается через пять транспортеров, то это не есть хорошо, так как вам прийдется обслуживать не один транспортер, а пять. Это и энергозатраты, это и запасные части, это и увеличение вероятности выхода транспортера в пять раз. Здесь лучше такой принцип, чем проще тем лучше.
12. Лучше линии где меньше вентиляторов и больше транспортеров, это будет способствовать экономии электроэнергии.
13. Имеются линии с подпрессовщиком (нагревает ковер и без нагрева) и без подпрессовщика. Преимущество линии с подпрессовщиком это то что пресс поднимается на меньшую высоту, и вследствии этого сокращается цикл прессования. Если имеется необходимость разгона линии то установка подпрессовщика это как один из вариантов.
14. Отделение клеесмешения лучше проходного типа чем периодического. Периодическое приготовление связующего это когда связующее (смола и отвердитель) готовится в емкости и затем подается в смесители, при такой подаче большое количество дорогостоящей смолы при остановках приходится выкидывать, так как смола с отвердителем быстро застывает. При проходном типе оборудования смешение смолы с отвердителем происходит в смесителе и выбрасывать связующее при остановках не нужно.
15. Очень много, практически все, зависит от квалификации кадров, поэтому для отладки производства нужны очень грамотные специалисты

Удачи и до новых встреч!

andreynoak.ru

Завод ДСП с ламинацией (30000 м3 в год)

101	BY1110/12	Конвейер ленточный		ширина=1м?длина=12 м	1	4,0
102	B2110	Барабанная дробилка		диаметр барабана Ø=1000 мм	1	200
103	BZ1110/26	Конвейер ленточный		ширина=1м?длина=26 м	1	5,5
104	BZ1110/7	Конвейер ленточный  передвижной		Ширина=1м?длина=7 м	1	3,0
105	BL2750	Бункер сырья (щепы)		объем=50 м3	3	3×15,0
106	BZ1160/6	Ленточный конвейер		ширина=0,6 м?длина=6 м	3	3×2,2
107	B468	2-х барабанная дробилка для получения стружки		диаметр барабана Ø=800 мм	3	3×200,0
108	MS5-54	Пневмотранспортер		циклон с роторным клапаном для регулировки скорости потока	1	37,0
109	M32/22	Скребковый конвейер		ширина=0,8 м; длина=22 м	1	11,0
110	BL2650	Бункер для полученной стружки		объем=50 м3	3	3×15,0
201	BY1160/16	Конвейер ленточный		ширина=0,6 м?длина=16 м	3	3×3,0
202	B233	Роторная сушка		диаметр корпуса внешний  Ø=2,9 м	3	2×70,9
203	BY1160/6	Конвейер ленточный		ширина=0,6м?длина=6 м	3	3×2,2
204	BY1110/9	Конвейер ленточный		ширина=1м?длина=9 м, с магнитным сепаратором	1	4,0
205	B1437	3-х уровневое вибросито		6×30 мм, 3×15 мм	1	4,0
206	MS5-54 No.6	Пневмотранспортер		циклон с роторным клапаном для регулировки скорости потока	1	37,0
207	MS5-54 No.8	Пневмотранспортер		циклон с роторным клапаном для регулировки скорости потока	1	45,0
208	BY1160/6	Конвейер ленточный		ширина=0,6 м?длина=6 м	1	2,2
209	B5612	Дробилка для получения сырья тонкой фракции		диаметр барабана Ø=1200 мм	1	200,0
210	MS5-54 No.5	Пневмотранспортер		циклон с роторным клапаном для регулировки скорости потока	1	17,2
211	BC2750	Бункер для внутреннего слоя		объем=30 м3	1	8,5
212	BC2450	Бункер для внешних слоев		объем=15 м3	1	8,5
213		Система пылеудаления
301		Емкость для хранения клея	Объем=20 м3		1
302		Насосная установка для клея	Расход=250 л/мин		1	2,2
303		Помпа для подачи клея для  внешних слоев	Расход=0~60 л/мин		1	1,5
304		Помпа для подачи клея для внутреннего слоя	Расход=0~60 л/мин		1	1,5
305		Клеевой миксер	Объем=1,5 м3		1	2,2
306		Бункер с клеем для внешних слоев плиты	Объем=1,5 м3		1	1,5
307		Бункер с клеем для внутреннего слоя плиты	Объем=1,5 м3		1	1,5
308	BY1160/3	Конвейер ленточный	ширина=0,6 м; длина=16 м		2	2×3,3
309	B1250	Бункер осмоления стружки	Ø=510 мм		2	2х30,0
310	BY1160/22	Конвейер ленточный	ширина=0,6 м, длина=22 м; с магнитным сепаратором		2	2×4,0
311	BY12342/4	Виброконвейер	ширина=0,42 м, длина=4 м		2	2×4,0
401	B4313	Воздушнопоточный формовщик	рабочая ширина=1,83 м		1	85,0
402	B8314/2	Роликовый предпресс	диаметр ролика Ø=0,96м?длина=2 м		1	33,0
403	BJ1113	Форматно-раскроечный станок	пильный диск Ø=0,4 м?рабочая ширина=1,3 м		1	1,5+2,2
404	BB1250	Кромкообрезной станок	пильный диск Ø=0,3м		2	2х1,1
405	BY1232/3	Рециркуляционный шнековый конвейер	ширина=0,3 м, длина=3 м		1	3,0
406	BY1160/19	Рециркуляционный шнековый конвейер	ширина=0,6 м, длина=19 м		1	4,0
407	BY1015	Синхронный конвейер 1	ширина=2 м		1
408	BY1315	Конвейер ускоритель 1	рабочая ширина=2 м?длина=4 м		1	2,2
409	BZY1315	Конвейер ускоритель 2	рабочая ширина=2 м?длина=4 м		1	2.2
410		Система взвешивания			1
411	BY1315	Конвейер ускоритель 1	рабочая ширина=2 м?длина=4 м		1	2.2
412	BY1315	Конвейер ускоритель 2	рабочая ширина=2 м?длина=4 м		1	2.2
413	BZ1115/4	Бункер предварительной загрузки	рабочая ширина=2 м?длина=4,5 м			2,2+1,1
501	B124×8/22	Загрузочный станок	13 пролетов;		1	3,0
502	B124×8/22	Горячий пресс	13 пролетов?расстояние между плитами =120 мм?Время прессования 15 сек.		1	223,0
503	B114X8/15	Разгрузочный станок	13 пролетов		1
504		Система удаления горячего пара и паров клея из зоны прессования			2	2X4,0
505		Корпус системы удаления пара			1
506	BY354	Конвейер	ширина=0,4 м?длина=3,6 м		1	0,75
601	BJ422	Подающий конвейер			1	1,1
602	B4230	Система охлаждения плит	Рассчитана на загрузку 13 плит		1	2,2
603	BC423	Конвейер на выходе			1	1,1
604	BY3715	Подающий конвейер			1	1,1
605	B1112	Пильный станок продольного форматирования	рабочая ширина=1,83 м		1	2х4+1,5
606	BY1122	Ленточный конвейер			1	1,1
607	BY3215	Конвейер реверсивный				1,1+3,0
608	B2124	Пильный станок поперечного форматирования	рабочая ширина=2,44 м или 2,75 м		1	2х4+1,1
609	BY3920	Разгрузочный роликовый конвейер			1	0,75
610	BJ114X8/2	Гидравлический стол	Грузоподъемность ≤2 тонн; с роликами		1	3,0
611		Укладчик			1
612	BY114	Подъемник с роликами			1
613		Система пылеудаления			1
801	BY114	Подъемник с роликами			2	2×1,5
802	BJ116X8/2	Гидравлический стол	грузоподъемность≤2 тонн		2	2X1,5
804	BY	Подающий роликовый конвейер			1	1,5
805	BG2719	4-х агрегатный калибровальный станок	калибрование плиты в размер		1	110х2+90х2+11
806	BY	Конвейер			1	1,5
807	BG2719A	4-х агрегатный калибровально-шлифовальный станок	шлифование плиты		1	75×2+55×2+15
808	BY	Ленточный конвейер			1	1,5
809	BY	Ленточный конвейер			1	1,5
810		Разгрузочный укладчик плит			1
811		Система удаления			1
812		Панель контроля управления			1

www.v-hold.ru

ЛДСП производство — лидер среди материалов для мебели

ЛДСП – это популярный строительный материал, который знаком практически каждому человеку под словом “ламинат”. По своей сути – это прессованная стружка дерева, которая после технологического процесса еще пропитывается специальной феноло-формальдегидной смолой. Материал получил широкую популярность при изготовлении мебели для различных целей. Он не подвержен влияния больших температур, влаги, устойчив к плесени. В настоящее время производство ЛДСП широко налажено во многих государствах. Иностранные и российские компании-производители ЛДСП предлагают покупателям большой выбор мебельных изделий различных оттенков в любом ценовом сегменте.

EGGER

Под торговой маркой EGGER налажено производство ЛДСП высокого качества, которое соответствует европейским стандартам безопасности и экологичности. Семейное предприятие существует на рынке с 1961 года. Главный офис расположен на территории австрийского государства. Заводы компании расположены во многих европейских странах, включая Францию и Германию, а также в России.

Главные преимущество продукции EGGER – широкий ассортимент декоров, выгодная стоимость ЛДСП. Производство качественного и надежного разнообразного продукта стало одной из главных причин большой популярности компании на рынке строительных материалов для производства мебельных изделий. Безупречная репутация предприятия позволяет ей стабильно занимать позицию одного из ведущих мировых производителей ЛДП.

Kronopol

Польская компания Kronopol была основана в 1994 году. Фирма является участником швейцарского медиахолдинга Ernst Kaindl, заслуженного считающегося мировым лидером по изготовлению ЛДСП. Продукция польской компании пользуется большим спросом на рынках строительных материалов Европы, России и Беларуси. Производственные мощности предприятия позволяют ему изготавливать 1,5 млн. м3 разных видов материалов. Производящаяся на территории Польши строительная продукция обладает отменным качествам и соответствует мировым стандартам, является оптимальным решением по соотношению стоимости-качества.

Kronoukraine

Еще одна известная компания со швейцарскими корнями, которая наладила производство ЛДСП высокого качества и продажу его по всему миру, это Kronoukraine. Предприятие находится в Украине и существует на строительном рынке с 2000 года. В стране были построены три завода по изготовлению ЛДСП, которые оборудованы современными производственными линиями. В результате предприятие получило возможность предлагать своим клиентам высококачественную мебельную и строительную продукцию. Kronoukraine славится большим ассортиментом и доступными ценами. Украинские строительные материалы заслуженно завоевали любовь и доверие покупателей во многих странах мира.

Kronostar

Кроме европейских государств множество изготовителей ЛДСП сосредоточено в России. Одним из самых крупных российских производителей ЛДСП считается компания Kronostar, которая входит в состав концерна Swiss Krono Group из Швейцарии. На сегодняшний день российское предприятие Kronostar занимает ведущее положение на рынке отечественных производителей. Компания начала заниматься производством ЛДСП в 2002 году. Каждый год компания производит 1млн. м2 ламинированных материалов. Изготавливаемая российской компанией продукция имеет все необходимые сертификаты ISO. Российские строительные материалы получили популярность среди многих покупателей за счет отличного качества, широкой цветовой гаммы, доступной цены.

tehnoplit.ru

Технология производства дсп: слова главного технолога

Здравствуйте уважаемые читатели блога, на связи Андрей Ноак. Сегодня я расскажу как выглядит технология производства дсп. Кстати часть чертежей я делал самолично, извините за хвастовство *pardon* , но очень хочется позвездится  *rofl* ! А делал я эти чертежи когда защищал диплом по производству древесностружечных плит на бывшем заводе КИСК или КрасПлитПром, что в городе Красноярск. Далее я выполнял две пуско наладки заводов по изготовлению древесностружечной плиты и поэтому могу вам более чем подробно рассазать о изготовлении этих плит.

Моя новая книга

Хочу начать с хорошей новости, недавно вышла моя новая книга, более подробно о ней можно узнать в разделе «МОИ КНИГИ». Информация которая в книге — это настоящая информационная бомба, такого в России пока нет!

Книга «Технология изготовления ДСП от А до Я» основана на личном опыте и опыте работы немецких специалистов. Более подробно о книжечке в разделе «КНИГИ».

Периодически я провожу вебинары по деревообработке, на которых обсуждаются самые интересные и актуальные вопросы деревообработки. Следите за новыми статьями и узнаете когда будет следующий вебинар.

Также у меня можно заказать индивидуальную консультацию по деревообработке. Я как никто знаю какие ошибки делают производители оборудования, так как у меня есть опыт. К примеру строят завод на 200 тыс в год плиты и не учитывают диаметр входящего сырья, а я вот знаю что надо это учитывать! Более подробно о консультациях в разделе «УСЛУГИ».

Технология изготовления дсп

Изготовление плиты начинается с подачи круглого сырья краном на раскатный стол, далее лес распиливатся на чураки длиной около одного метра. Вы не поверите, но эта уникальная технология с чураками используется только на линиях с торцовочными станками! Из этих самых чураков в стружечных станках с ножевым валом получали сырье отличного качества.

Но в связи с лишней операцией торцовки леса, развитие изготовления пошло по другой технологии. Эта технология сегодня более распространена, здесь получают щепу с производительных дробилок с ножевым валом или диском, а затем уже щепу перерабатывают на центробежных стружечных станках в нужную фракцию.

Организация склада хранения и подачи древесного сырья в производстве дсп.

Полученную фракцию подают в сушильное отделение и затем происходит сортировка стружки еще по фракциям. Отсортированная по слоям стружка осмоляется, насыпается формашиной в непрерывный ковер и прессуется. Полученная плита шлифуется и укладывается в пакеты.

Изготовление дсп очень сложное. Сложное в плане технологии, поясню почему. Для того чтобы иметь хорошую отдачу от производства, необходимо иметь очень квалифицированные кадры, так как на одном и том же оборудовании при одной и той же схеме можно делать совсем разные объемы производства и совсем разное качество.

Причем под квалифицированными кадрами я понимал не операторский состав, а именно инженерно технических работников способных обучить рабочих работать.

При грамотной работе инженерной службы, оператору за хорошую зарплату нужно будет только вовремя явиться на работу, нажать кнопку на запуск оборудования, убрать рабочее место (а если все отстроено, так и убирать нечего будет), и не забыть выключить кнопку в конце рабочего смены. А обеспечить именно такую работу оборудования должны инженеры.

Производство ДСтП очень зависит от грамотного и квалифицированного управления. Итак ее изготовление состоит из следующих операций:

• Первый вариант получение из круглой древесины чураков. Второй вариант получение щепы от поставщиков или из привезенной древесины путем дробления.
• Получение из чураков нужной фракции, второй вариант получение из щепы стружки на стружечных станках.
• Сушка.
  
• Трехходовой сушильный барабан, именно он работает на одной из самых распространенных и опасных технологий по сушке…

Сортировка стружки — один из важных этапов технологии производства плиты.

• Смешивание сухих опилок наружного и внутреннего слоя с заданным количеством связующего (смола, отвердитель, добавки) для каждого слоя, в смесителях.

Расходомеры электромагнитные, для измерения объемов подаваемой смолы… Самое современное оборудование на данный момент…

• Насыпка ковра с нижним, средним и верхним слоями формашиной.

• Подпрессовка и при необходимости разделение ковра
• Горячее прессование ковра по заданной циклограме и при соответствующей настройке пресса.

• Обрезка кромок, охлаждение и кондиционирование плиты.
• Складирование не шлифованной плиты. В некоторых типах оборудования данная операция отсутствует. На рисунке ниже нарисована линия с прессом непрерывного прессования. А вообще имеется несколько типов линий по производству ДСтП с своими достоинствами и недостатками, читайте это на нашем блоге в более ранних статьях.

Оптимизированный участок хранения древесной плиты.

• Шлифование и раскрой плиты в размер с своими нюансами.

• Сортировка готовой плиты по ГОСТ. Кстати большинство производителей сейчас делает свое ТУ. В ТУ увеличиваются или уменьшаются допуски, может увеличиваться количество сортов. Но это должна быть временная норма, так как для получения максимальной прибыли должно идти 99% первого сорта.

Конечно это только одна из технологий ДСтП, в зависимости от типов линий, она может значительно меняться.

Тематическое видео, как делается дсп в домашних условиях из бамбука:

Для того чтобы выбрать оптимальную технологию производства плиты, нужно прочитать огромный объем литературы, пообщаться с профессионалами знающими многие тонкости в работе оборудования и работавшими на этом оборудовании, потому что каждый тип оборудования по производству древесностружечной плиты имеет свои плюсы и минусы в работе.

До новых встреч и читайте мой блог чтобы быть в курсе всех новинок в деревообработке!

andreynoak.ru