Линия производства макарон – Оборудование для производства макаронных изделий

Технологическая линия производства макаронных изделий

Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов

Макароны — кулинарный полуфабрикат из высушенного пресного пшеничного теста, который перед употреблением в пищу подвергается варке. Ассортимент макаронных изделий подразделяют на типы и виды: трубчатые (длинные, короткорезанные, рожки, перья), нитеобразные (вермишель), ленточные (лапша), фигурные (ракушки, суповые засыпки) и др.

Основным сырьем д ля производства макарон является пшеничная мука, а также питьевая вода. Для повышения пищевой ценности макарон иногда используют дополнительное сырье: яйцепродукты, белковые смеси и другие пищевые добавки-обогатители. Применяется мука из твердой (дурум) и мягкой стекловидной пшеницы в виде крупки или полукрупки. Некоторые виды макаронных изделий изготовляют из хлебопекарной муки. Дополнительное сырье преобразуют в жидкие промежуточные полуфабрикаты.

Макаронное тесто состоит в основном из муки и воды, разрыхлители отсутствуют. Оно содержит меньше влаги, чем хлебопекарное тесто, и перед подачей в макаронный пресс представляет собой рыхлую массу из крошек и небольших комочков. Отформованные мягкие сырые тестовые заготовки после высушивания превращаются в твердые прочные макаронные изделия.

Особенности производства и потребления готовой продукции

Массовые виды макаронных изделий вырабатывают на четырех типах поточных линий. Короткие изделия производят на линиях с конвейерными или барабанными сушилками.

Для производства длинных изделий применяют линии с сушкой в цилиндрических кассетах либо с сушкой на бастунах — тонких металлических трубках.

Взаимодействие химических соединений муки и воды является решающим фактором производства и потребления макаронных изделий. При приготовлении теста в макаронную муку влажностью 15 % добавляют такое количество воды, чтобы влажность смеси стала 29,5…31,0 %. Этот диапазон влажности соответствует применяемому наиболее часто среднему замесу макаронного теста. На первом этапе замеса производится предварительное смешивание компонентов до образования крошкообразной массы. В процессе замеса происходит диффузия воды во внутрь частиц муки, растворение водорастворимых веществ, набухание белков и углеводов, входящих в состав муки. Для протекания этих процессов необходим определенный промежуток времени — выдержка теста. На следующем этапе замеса проходит пластикация сухих, твердых химических соединений муки и образование коллоидной системы — теста. Оно является, по существу, твердо-жидким телом, обладает одновременно упругоэластичными и пластично-вязкими свойствами. Для проведения такого сложного преобразования рецептурной смеси в готовое тесто требуются значительные механические воздействия. В условиях механизированного производства макарон второй этап замеса осуществляется шнеками макаронного пресса за счет интенсивного сдвига слоев теста.

Следующая стадия взаимодействия химических соединений муки и воды происходит при сушке отформованных тестовых заготовок макаронных изделий. Непосредственно на выходе из матрицы макаронного пресса пряди заготовок обдувают воздухом для быстрой подсушки поверхности, что снижает пластичность заготовок и придает им упругость и устойчивость к деформациям, слипанию и искривлению. Затем заготовки в течение 0,5… 2 ч подвергают предварительной сушке и удаляют от одной трети до половины влаги от того количества, которое должно быть удалено из заготовок. Такое интенсивное обезвоживание за сравнительно короткое время возможно только на первом этапе сушки, когда заготовки еще пластичны и не возникает опасности растрескивания. В результате предварительной сушки происходит стабилизация формы заготовок, предотвращается их закисание, плесневение и вытягивание.

На последующих этапах сушки тестовые заготовки приобретают свойства твердообразных тел и находятся в области упругих деформаций. Чтобы избежать растрескивания и искривления заготовок, требуется более длительный период сушки, снижение скорости испарения влаги с поверхности заготовок до скорости ее диффузии из внутренних слоев к наружным.

При охлаждении высушенных тестовых заготовок условием сохранения их правильной формы являются продолжительные процессы перераспределения температуры и влаги в их объеме. Для этого применяют операции выстаивания или стабилизации макаронных изделий в соответствующих устройствах.

Готовые макаронные изделия очень гигроскопичны и обладают повышенной адсорбционной активностью. Изделия, предназначенные для длительного хранения, не должны иметь влажность выше 11 %. Влажность выше 16 % уже становится опасной в отношении плесневения. Поэтому при хранении макарон требуется соблюдение определенных климатических условий. При них упакованные изделия могут храниться в течение года.

Взаимодействие между составными веществами макарон и водой происходит также при их кулинарной обработке — варке. Поведение при варке — важнейший показатель качества макаронных изделий. Он характеризуется увеличением объема и сохранностью сухих веществ. Увеличение объема должно быть не менее двукратного. Чем меньше экстрактивных веществ переходит в варочную воду, тем выше ценятся макаронные изделия. Мука из твердой пшеницы меньше набухает и лучше удерживает экстрактивные вещества, чем мука из мягкой пшеницы.

Стадии технологического процесса

Производство макаронных изделий включает следующие основные стадии и операции:

• подготовка сырья к производству — хранение, смешивание, просеивание и дозирование муки; приготовление воды и добавок-обогатителей;
• дозирование и смешивание рецептурных компонентов; вакуумирование крошкообразной смеси;
• замес и прессование теста; формование и резка сырых тестовых заготовок;
• сушка, стабилизация и охлаждение тестовых заготовок;
• подготовка макаронных изделий к упаковке; упаковывание изделий в потребительскую и торговую тару.

Характеристика комплексов оборудования

Начальные стадии производства макаронных изделий выполняются при помощи комплексов оборудования для хранения, транспортирования и подготовки к производству муки, воды и добавок-обогатителей. Для хранения сырья используют мешки, металлические емкости и бункера.

На небольших предприятиях применяют механическое транспортирование мешков с мукой погрузчиками, нориями, а муки — нориями, цепными и винтовыми конвейерами. На крупных предприятиях используют системы пневматического транспорта муки, жидкие полуфабрикаты перекачивают насосами. Подготовку сырья осуществляют при помощи просеивателей, смесителей, магнитных уловителей, фильтров и вспомогательного оборудования.

Ведущий комплекс линии состоит из оборудования для дозирования, смешивания и вакуумирования рецептурных компонентов, макаронного пресса, режущего и обдувочного устройств.

Завершающие стадии производства выполняют при помощи сушильных аппаратов, накопителей-стабилизаторов, машин для фасования и групповой упаковки макаронных изделий.

На рисунке 1 приведена машинно-аппаратурная схема линии производства короткорезанных макаронных изделий.

Рисунок 1 — Машинно-аппаратурная схема линии производства макаронных изделий

Устройство и принцип действия линии

Автомуковоз подключают к мукоприемному щитку 6 и загружают муку в один из силосов 5 для ее хранения. С помощью шнековых питателей 4 муку выгружают из различных силосов 5 в нужных пропорциях и смешивают винтовым конвейером 3. После контрольного просеивания в центробежном просеивателе 2 мука через роторный питатель подается воздуходувкой 1 в тестомесильное отделение. Мука отделяется от транспортирующего воздуха в циклоне 7.

Часть воды и добавки-обогатители через дозаторы 28 загружают в смеситель 27 и приготовляют концентрированную эмульсию. Насосом 26 ее вместе с оставшейся частью воды дозируют в расходный бак 2’1, снабженный терморегулирующей рубашкой. Из этого бака готовая эмульсия подается насосом 19 в тестомесильное отделение.

Муку и эмульсию дозаторами 8 непрерывно подают в тестосмеситель 17. Он имеет три отдельные камеры, через которые последовательно проходит обрабатываемая смесь, что позволяет увеличить продолжительность замеса до 20 мин. На завершающем этапе замеса в последней камере смесь подвергается вакуумированию при помощи вакуум-насоса. Благодаря этому получается более плотная структура макаронного теста без воздушных включений, а также в дальнейшем высушенные изделия с равнопрочной структурой без раковин.

Затем смесь поступает в шнеки макаронного пресса 9. В начальной части шнековой зоны смесь подвергается интенсивному перемешиванию, передвигаясь по шнековому каналу к формующим отверстиям матрицы, она превращается в плотную связанную пластифицированную массу — макаронное тесто. В предматричной камере пресса создается давление 6… 12 МПа, под действием которого через матрицу 10 выпрессовываются сырые пряди теста.

Ножи 11, вращаясь в плоскости выходных отверстий матриц, отрезают от тестового потока необходимые по длине тестовые заготовки, которые обдуваются воздухом из кольцевого сопла 12.

Сырые заготовки макаронных изделий направляются в секции вибрационного подсушивателя 13. В секции продукт проходит сверху вниз по пяти вибрирующим ситам 14, обдувается воздухом от вентилятора 15 и подсушивается. Затем поток подсушенных тестовых заготовок объединяется в вибролотке 16 и элеватором 18 транспортируются к устройству 20, которое распределяет их равномерным по толщине слоем по всей площади верхнего яруса 23 сушилки 22. Тестовые заготовки, проходя сверху вниз ленточные конвейеры, высушиваются. В зависимости от ассортимента и производительности линии в ее состав включают две или три ленточные конвейерные сушилки, установленные последовательно. В них тестовые заготовки проходят предварительную и окончательную сушку.

После сушки нагретые заготовки элеватором 24 и подвижным ленточным конвейером 25 направляются в бункера 29 накопителя-стабилизатора. В них заготовки постепенно остывают до температуры помещения цеха, в них происходит выравнивание влагосодержания.

Готовые изделия системой конвейеров 30 подают в фасовочную машину 31 и упаковывают в коробки из картона или пакеты из полимерной пленки. В машине 32 пакеты упаковывают в торговую тару и отправляют на склад.

nomnoms.info

Линия производства макарон и макаронных изделий

Оборудование на заказ

Мы осуществляем производство и поставки оборудования под заказ на территории России, Украины, Белоруссии, Казахстана, Молдавии, Азербайджана, Грузии, Латвии, Финляндии, Греции, Польши.

Телефоны: +38 (067) 535-53-31; +38 (067) 531-64-92; +38 (0536) 79-28-87 E-mail: [email protected] Заказать

Макаронные изделия были знакомы человеку ещё в глубине веков. Установлено, что древние греки для производства лапши пользовались скалкой и особыми ножами. Твёрдые макароны первыми стали производить в средние века на острове Сицилии. Макароны сначала сушили на солнце, затем добавляли оливковое масло, подавали с сыром и травами. Спустя время в Италии придумали особенный аппарат для разрезания теста, а также пресс для изготовления макарон различных форм. На сегодняшний день макаронные изделия насчитывают довольно-таки большой ассортимент (рожки, спагетти, вермишель, рисовые макароны и т.д.) и пользуются огромным спросом у покупателей.

Линия для производства макарон и других макаронных изделий обеспечивает стабильность спроса на изготавливаемую продукцию, поскольку макароны с лёгкостью можно отнести к одним из основных продуктов питания человека. Необходимо отметить, что вкус, качество, а также товарный вид макаронных изделий зависит не только от выбора качественного сырья для их изготовления. Линия производства макарон, её технические характеристики при этом играют важную роль в производстве в целом. Исходя из этого, одним из главных элементом в становлении и будущем развитии бизнеса играет линия для производства макаронных изделий.

Рассмотрим стадии производства макарон и технику, которую используют при их изготовлении.

1. Первым этапом производства является взвешивание и тщательное  просеивание муки. Механизация процесса отделения муки от всевозможных примесей осуществляется за счёт электрического просеивателя муки, который работает по вибрационному принципу. Основным элементом мукопросеивателя является сито, которое подбирается в зависимости от сортов используемой муки. Сито с малым размером ячейки выбирается для высокого качества сырья, а для более низких сортов муки — сито с крупными ячейками.
2. Следующим этапом производства будет замес. Замешивание теста осуществляется с помощью тестомесителя. В этом процессе смешивают муку, которую ранее просеяли и воду. Также на данной стадии производства могут добавлять натуральные красители. Затем идет этап уплотнения и раскатки теста. Изготовление теста необходимой консистенции производится на шнековых прессах. С теста удаляются остатки воздуха, при этом оно становится прочным и упругим. Иначе говоря, проходит процесс вакуумирования, который во многом предопределяет качество макарон. Аппарат для раскатки теста превращает его в тонкий пласт с помощью специальных цилиндров тестораскатки.   
3. После уплотнения и раскатки теста идет формирование и сушка изделий. Формирование макарон осуществляется с помощью специальной матрицы. После изготовления продукции наступает стадия сушки изделий путём обдувки воздухом при небольших температурах. Далее идёт раскладка в сушилки. Завершающим этапом этого процесса является охлаждение изделий, а затем расфасовка и упаковка продукции. Выполнять это можно как вручную, так и с помощью автомата для фасовки макаронных изделий.

Большие заводы оборудуют свои цеха полностью укомплектованными линиями — высокопроизводительными и автоматизированными. Линия для производства макарон, а цена на оборудование имеет широкий диапазон, может запутать предпринимателя. А малым предприятиям может быть не выгодно приобретение целого ряда устройств для приготовления макарон. Оптимальным решением может быть приобретение компактной, удобной и лёгкой в эксплуатации машины для производства . 

Компания «Мастер Милк» занимается разработкой и изготовлением пищевого оборудования, а наши специалисты готовы выполнить любое пожелание заказчика, будь то крупный завод или малое предприятие. Мы знаем, что заказывая оснащение для своего бизнеса, вам важно получить установку, которая будет идеально вписываться в производственные площади и обеспечивать выпуск нужного объема продукции, и готовы помочь вам в реализации поставленных задач.

Вы можете заказать комплект оборудования, мини-цех, или целую технологическую линию по выпуску макаронных изделий. Инженеры компании «Мастер Милк» продумают комплектацию с учетом ваших пожеланий для упрощения процесса производства и достижения максимально эффективного результата.

mastermilk.com

2.7 Автоматизированные и комплексно-механизированные линии для производства макаронных изделий

Автоматизированные линии производства длинных изделий

Линия Б6-ЛМГ (рис.46). В состав линии входят: мучная система Б6-ЛМГ/1, шнековый пресс Б6-ЛПШ-1000, саморазвес, предварительная и окончательная сушилки, накопитель-стабилизатор, машина для съема и резки изделий с пневмотранспортером обрезков, механизм возврата бастунов, электрооборудование, система автоматического регулирова­ния технологического процесса.

Мука и вода с помощью шнекового дозатора 13 муки и роторного дозатора воды непрерывно и равномерно дозируются в трехкамерный тестосмеситель 14 пресса. В случае необходимости дополнительно вво­дят различные обогатители. В камерах тестосмесителя происходит замес и вакуумирование теста, затем его формование с помощью шнека 15 через тубусные матрицы 12.

Макаронные пряди 10, выходящие из мат­риц, разделяются с помощью обдувателя 11 саморазвеса 9 на два равных потока и свободно проходят в щель между подвижными и неподвижны­ми отрезными ножами 8. После того как пряди макарон опустятся ниже бастунов на 600—650 мм, они отрезаются ножами от основного потока, развешиваются одновременно на два бастуна 17, затем подравни­ваются подрезными 6 и подравнивающими 3 ножами. В это же время устанавливается цикл работы саморазвеса. При верно выбранном цикле пряди на бастуне имеют одинаковую длину, а количество сырых обрез­ков минимально.

Появляющиеся при резке обрезки макарон с помощью шнеков 4 по материалопроводу 5 сжатым воздухом направляются в первую ка­меру тестосмесителя.

Из саморазвеса бастуны с изделиями передаются на нижний 2 ярус предварительной двухзонной трехъярусной сушилки 16. При входе в сушилку бастун своим весом нажимает на рычаг конечного выключате­ля, который включает привод сушилки и с помощью гребенок и цепных конвейеров перемещает его на один шаг. При поступлении следующего бастуна цикл вновь повторяется. Так бастуны с изделиями проходят все три яруса сушилки. С верхнего яруса 18 предварительной сушилки бас­туны с изделиями направляются на первый 20 (верхний) ярус оконча­тельной сушилки 19.

В окончательной сушилке изделия на бастунах про­ходят пять ярусов, при этом на каждом ярусе чередуются четыре зоны сушки и отволаживания. Длительность нахождения изделий в предвари­тельной сушилке составляет 15 %, а в окончательной — 85 % общей продолжительности сушки макаронных изделий.

С пятого 1 (нижнего) яруса окончательной сушилки бастуны с из­делиями через промежуточную зону 21 передаются на ярусы 24 накопи­теля-стабилизатора 23.

Для этого механизмом управления накопителя выбирается нераз­груженный ярус для приема бастунов и включается привоз выбранного яруса.

Бастуны из цепного подъемника 22 поступают на незагруженный ярус и при движении нажимают на конечный выключатель, который включает электродвигатель привода этого яруса. Электродвигатель работает до тех пор, пока первый бастун не сойдет с рычага конечного выключателя. Затем поступает второй бастун и так же, подобно первому, включает электродвигатель и т. д. Заполнение яруса определяют по сиг­налу звонка. Это делается так: первый бастуй нажимает на рычаг конеч­ного выключателя, установленного в конце яруса, который включает звонок, одновременно при этом на панели загорается сигнальная лам­па с надписью «Полный». По сигналу звонка оператор производит пере­ключение на заполнение следующего яруса.

Бастуны в конце яруса, передвигаясь вдоль направляющих, попа­дают на скос, и, падая, нажимают на рычаги конечных выключателей. Конечные выключатели срабатывают, включая привод опускного уст­ройства. Конвейер 25

опускного устройства доставляет бастуны к при­емному устройству машины 26 для съема и резки. Бастун, сходя с кон­вейера на приемное устройство, нажимает на рычаги конечных выключа­телей, которые включают привод машины съема и резки. Бастун подхватывается конвейером съема, освобождается от прядей и цепным кон­вейером направляется на конвейер возврата 7 бастунов.

Бастун при уходе на возврат отключает привод машины. Снятые макароны упаковываются в тару или поступают на резку. После резки изделия должны иметь одинаковую длину (250 мм) с ровными краями, дужка макаронной пряди должна быть отрезана.

Обрезки пневматиче­ским транспортом выводятся в отдельную емкость и поступают на реа­лизацию.

Механизм возврата бастунов состоит из цепного конвейера длиной 66 000 мм, привода и механизма натяжения цепей. Конвейер расположен вдоль основания линии и представляет собой два параллельных цепных контура, на которых через 12 звеньев цепи с обеих сторон на осях закреплено по два ролика. Внутренний ролик диаметром 20мм вместе с цепью передвигается по направляющим специального профиля.

При движении цепи наружные ролики упираются в цапфы бастунов и пе­ремещают его по направляющей поверхности до тех пор, пока он не упрется в предыдущий бастун. Когда бастуны подходят к самораз­весу, вертикальный конвейер подъема бастунов снимает их с цепного конвейера возврата и подает в накопитель саморазвеса.

Конвейер приводится в движение (скорость 0,033 м/с) от индиви­дуального привода, установленного перед саморазвесом. Механизм натяжения цепей смонтирован в противоположном конце линии.

Электрооборудование линии включает шкафы управления прес­сом, предварительной и окончательной сушилками. Параметры возду­ха в сушилках поддерживаются и контролируются системой автомати­ческого регулирования, разработанной ВНПО «Пищепромавтоматика» (г. Одесса).

Рис 46. Схема линии Б6-ЛМГ:

1 — нижний ярус окончательной сушилки; 2 — нижний ярус предварительной сушилки;

3 — подравнивающий нож; 4 — шнек; 5 — материалопровод; 6 — подрезной нож; 7 — конвейер возврата бастунов; 8 — отрезной нож; 9 — саморазвес; 10 — мака­ронные пряди; 11 — обдуватель; 12 — матрица; 13 — дозатор; 14 -тестосмеситель; 15 — шнек; 16 —сушилка трехъярусная; 17 — бастуны; 18 — верхний ярус предварительной сушилки; 19 — окончательная сушилка; 20 — верхний ярус окончательной сушилки;

21 — промежуточная зона; 22 — подъемник; 23 — накопитель- табилизатор; 24— ярус накопителя; 25— конвейер; 26- машина для съема и резки

Регулирование параметров сушильного воздуха в зонах обеих су­шилок основывается на психрометрическом методе измерения влаж­ности и осуществляется с помощью датчиков, логометров и исполнительных механизмов.

Линия фирмы «Бассано» (рис.47). В состав линии входят мучная система, шнековый пресс BBR 140/4, расстилочная ма­шина, предварительная сушилка «Тринслакс», механизм для переклад­ки макарон с рамок в цилиндрические кассеты «Трансферт», оконча­тельная сушилка «Ролинокс», накопитель.

Мука и вода в заданном соотношении равномерно дозируются в центробежный мукоувлажнитель 4, где под действием быстровращающегося вала с лопастями образуется тестовая масса, кото­рая затем в двух тестосмесителях 2 окончательно перемешивается, пластицируется и распределяется по четырем шнековым каналам 30. Из них тесто поступает в тубус 29, в котором через две прямоуголь­ные матрицы формуется.

Прием отформованной пряди сырых изделий, разрезание ее на де­сять частей и перекладывание на сушильные рамки осуществляются расстилочной машиной 28, расположенной под прессом, между его опо­рами. Координацию действий механизмов машины осуществляет автоматическая система управления.

Обрезки сырых макарон, появляющиеся в результате неравномер­ной скорости формования изделий по длине матриц, поступают в сис­тему измельчения 27 и транспортировки обрезков, а отсюда — в доза­тор пресса.

На линии транспортировки обрезков предусмотрен спе­циальный шибер, который в момент пуска пресса перекрывает основ­ную магистраль и направляет обрезки в пакет мимо измельчителя. Это исключает опасность непромеса теста.

Сушильные рамки 26 с продуктом цепным конвейером 25 направ­ляются в камеру предварительной сушки 5, где на 17 ярусах в течение 0,82—1,08 ч изделия высыхают до влажности 16,5—18,5 %. Большая по­теря влаги в камере предварительной сушки связана с тем, что в ней используются прогрессивные высокотемпературные режимы сушки изделий. Температура сушильного воздуха в первой зоне 24 камеры 90 °С, во второй (верхней) — 80 °С при относительной влажности воздуха 35-50%.

С верхнего яруса предварительной сушилки рамки 7 с продуктом направляются к механизму перекладки макарон с рамок в цилиндри­ческие кассеты окончательной сушилки. Перекладка изделий осущест­вляется в такой последовательности. Сушильная рамка проходит под цепным конвейером 8 очистки, который с помощью щеток сметает изделия с рамок, при этом щетки совершают движение в ту же сторо­ну, что и рамки, но с большей скоростью, что позволяет очищать рамки во время движения. Макаронные изделия, находящиеся на рамках, по­падают в подвижный желоб 9, который в момент перекладки находит­ся под рамкой и синхронно с ней движется в ту же сторону. Синхрон­ное движение желоба осуществляется с помощью шарнирно закреплен­ной штанги и цепного конвейера 22.

В конце хода нижняя крышка желоба автоматически открывается и десять порций макарон высы­паются в десять секций цилиндрической кассеты 10, которая в этот момент подается под загрузку цепным конвейером 11 верхней зо­ны 12 окончательной сушилки.

Освободившиеся от изделий рамки 23 цепным конвейером предва­рительной сушки по направляющим спускаются под нижний ярус су­шилки и вновь подаются под загрузку.

В окончательной сушилке, разделенной перегородками на две зоны, расположено два цепных конвейера, на которых закреплены цилиндри­ческие кассеты. При движении кассет в верхней зоне сушилки они со­вершают поступательное движение с одновременным качанием относи­тельно своей оси, при этом изделия, перекатываясь внутри кассеты, выпрямляются. Прямая форма изделий, выходящих из верхней зоны сушилки, позволяет увеличить вместимость цилиндрических кассет.

После прохождения всех ярусов верхней зоны цилиндрические кассеты выходят из сушилки, крышки кассет автоматически открываются и происходит перегрузка изделий в кассеты 20 второй зоны 19. В ре­зультате в одну кассету второй зоны поступают изделия из двух кассет верхней зоны. За 2,38 — 3,31 ч нахождения изделий в верхней зоне окон­чательной сушилки они высыхают до влажности 14 — 15 %.

Во второй зоне проводится окончательная досушка изделий до стандартной влаж­ности в течение 3,85 — 5,35 ч.

Под сушилкой расположен ленточный конвейер 21, который выво­дит из нее макаронный лом, возможность появления которого обус­ловлена нарушением цикла перегрузки продукта. На выходе из сушилки крышки цилиндрических кассет автомати­чески открываются и высушенные изделия пересыпаются в люльки 18, установленные на промежуточном цепном конвейере 13, который рас­пределяет изделия в люльки, расположенные на двух цепных конвей­ерах 14 и 17 накопителя 15.

На выходе из накопителя установлена цепная карусель, на которой размещено 50 приёмных ковшей 16. Движение цепного конвейера цикличное, в каждые десять ковшей разгружается одна цилиндрическая люлька. Из ковшей изделия перегружаются в приёмные лотки элеватора и подаются к фасовочно-упаковочной линии.

Автоматизированная линия фирмы «Бассано» с комбинированной сушкой макарон по сравнению с линиями, где сушка осуществляется на бастунах, имеет следующие преимущества: правильная форма изделий, обеспечивающая непрерывную автома­тическую фасовку; возможность изготовления широкого ассортимента макаронных изделий, в том числе и макарон большого диаметра; минимальное количество отходов сухих макаронных изделий.

Рис.47. Схема линии фирмы «Бассано»:

1 -материалопривод; 2- тестосмеситель; 3- циклон; 4—мукоувлажнитель; 5- предварительная сушилка; 6 — верхняя зона камеры; 7,23,26-сушильные рамки; 8,11,13, 14, 17, 22, 25 — цепные конвейеры; 9 — желоб; 10, 20 — кассеты; 12 —верхняя зона окончательной сушилки; 15- накопитель;

16- ковш; 18- люлька; 19 — вторая зона окончательной сушилки; 21- ленточный конвейер;

24—первая зона предварительной сушилки; 27 — измельчитель; 28 — расстилочная машина;

29- тубус; 30— шнековый канал

Требования к организации обслуживания и ремонта линии:

-наличие высококвалифицированного производственного и ремонт­ного персонала, в том числе для автоматической системы управления;

-еженедельное проведение технических осмотров с устранением об­наруженных дефектов, наладки и регулировки АСУ;

-постоянная замена наиболее изнашиваемых элементов узлов и аг­регатов линии;

-ежегодный планово-предупредительный ремонт в течение одного месяца с проверкой состояния узлов, подшипников опор и заменой смазки;

-наличие в резерве специальных редукторов и электродвигателей, достаточного количества запасных деталей.

Автоматизированные линии производства коротких макаронных изделий

Линия с конвейерными сушилками. В состав автоматизированной линии (рис. 48) входят мучная система, две штампмашины, пресс «Кобра-Л», двухсекционный виброподсушиватель «Трабатто», вибро­лоток, четыре элеватора (четвертый на рисунке не показан), предва­рительная сушилка, окончательная сушилка, накопитель-стабилизатор, вибробункер и система автоматического регулирования режима сушки.

А-А

20

Рис. 48. Схема линии фирмы «Брайбанти» с конвейерными сушилками:

1 -вибролоток; 2 — осевой вентилятор; 3 — сито; 4 -вибрационный подсушиватель; 5 — центробежный вентилятор; 6 — нож; 7 — матрица; 8 — дозатор; 9 — тестосмеситель; 10 — шнек; 72,15,19 — элеваторы; 12, 16 — раскладчики; 13 — предварительна сушилка; 14 — верхний ярус сушилки; 17 — окончательная сушилка; 18 — верхний ярус сушилки; 20, 22 — ленточные конвейеры; 21 — бункер;

23 — вибробункер

Мука, вода и при необходимости различные обогатительные до­бавки с помощью дозатора 8 непрерывно и равномерно дозируются в трехкамерный тестосмеситель 9 пресса, где происходит замес и вакуумирование теста. Замешенное тесто двумя прессующими шнеками 10 подается в прессующие головки. Ножи 6, вращаясь по плоскости мат­риц, отрезают от общего тестового потока необходимые по длине (фор­ме) изделия, которые затем обдуваются воздушным потоком от цент­робежных вентиляторов 5. Сырые макаронные изделия двумя потока­ми направляются в секции вибрационного подсушивателя 4, работаю­щие одновременно и независимо одна от другой.

В каждой секции продукт проходит сверху вниз по пяти вибрирую­щим ситам 3, обдувается с помощью осевых вентиляторов 2 и подсуши­вается. Два потока изделий из виброподсушивателя с помощью вибро­лотка 7 объединяются и первым элеватором 11 транспортируются к рас­пределительному устройству (раскладчику) 12, который равномерным по толщине слоем распределяет продукт по всей площади верхнего яру­са 14 предварительной сушилки 13.

За 55 — 84 мин продукт проходит сверху вниз девять ленточных кон­вейеров, высушивается и теряет 6 — 7 % влаги. Далее с помощью второго элеватора 15 и раскладчика 16 изделия поднимаются на верхний ярус 18 одиннадцатиленточной окончательной сушилки 17. В этой сушилке за 6,8 — 10,5 ч изделия высыхают до стандартной влажности. С помощью третьего элеватора 19 и подвижного ленточного конвейера 20, установ­ленного на направляющих, высушенные макаронные изделия направля­ются в бункера 21 накопителя-стабилизатора. Сюда поступает продук­ция, выработанная в течение одной-двух смен. Фасовка изделий осущест­вляется в дневную смену, для этого продукт из бункеров с помощью ленточного конвейера 22, вибробункера 23 и четвертого элеватора на­правляется к фасовочным машинам.

Конструкция пресса «Кобра-Л» аналогична прессу Б6-ЛПШ-750 с прессовыми головками для дисковых матриц. В головках устанавли­ваются матрицы для формования короткорезаных изделий или матрицы для формования ленты теста. В последнем случае отформованная из матрицы лента теста разворачивается специальным устройством и подает­ся на рольганг штампмашины.

Автоматическая система регулирования предназначена для автома­тического контроля параметров сушильного воздуха в сушилках линии по заданной программе. Принципиально не отличается от АСР линии Б6-ЛМГ.

Линия устанавливается в специальном помещении, а ее предвари­тельная и окончательная сушилки изолируются от общего помещения перегородками для обеспечения кондиционирования воздуха.

Линия с барабанными сушилками (рис.49). В состав автоматизированной ли­нии входят мучная система, пресс «Кобра-800ч», вибрационный подсушиватель ТМ 1000/AT, четыре последовательно установлен­ных барабанных сушилки «Ромет-24/8», вибрационный охладитель.

Пресс «Кобра-800ч» имеет предварительный тестосмеситель 7 с ин­тенсивным смешиванием компонентов, две последовательно установленные камеры 8 и 9 для окончательного замеса теста.

Отличительная особенность этого тестосмесителя — сложное движение месильных валов, которые, помимо осе­вого вращения с частотой 60 об/мин, осуществляют возвратно-посту­пательное движение вдоль камеры с частотой хода 12 с и амплитудой 60 мм. Этим достигается лучшая проработка теста и непрерывная очист­ка лопатками внутренней поверхности камеры от налипающего теста. Вакуумная обработка теста проводится в последней камере, из кото­рой с помощью двух шнеков 6 оно направляется к формующим мат­рицам 5.

Отформованная продукция нарезается с помощью вращающихся ножей 4, обдувается воздушным потоком от центробежных вентилято­ров 3 и двумя потоками направляется в вибрационный подсушива­тель 2, в котором проходит последовательно сверху вниз пять вибри­рующих сит, при этом интенсивно обдувается осевыми вентиляторами 1.

А-А

20

Рисунок.49. Схема линии «Брайбанти» с барабанными сушилками:

1, 14, 22 — осевые вентиляторы; 2 — вибрационный подсушиватель; 3,10 — центро­бежный вентилятор; 4 — нож; 5 — матрица; 6 — шнек; 7 — предварительный тестосмеситель; 8, 9 — камеры для замеса теста; 11 — панель; 12 — калорифер; 13 — шибер; 15,17 — лотки; 16 — барабанная сушилка; 18 — вибрационный охлади­тель; 19 — перфорированный лоток; 20 — ролик; 21 — загрузочное окно

Предварительно подсушенная продукция в первый сушильный барабан поступает по двум вибрирующим лоткам. Для этого в обшив­ке торцовой части сушильного туннеля предусмотрено два загрузочных окна 21 размером 300х400 мм. Концы вибрирующих лотков установ­лены на гибких вертикальных опорах на полу помещения.

Для обеспечения необходимых технологических режимов сушильного процесса все четыре последовательно установленных барабана закрыты теплоизолирующими панелями 11. Между верхним перекрыти­ем и барабанными сушилками 16 расположены осевые вентиляторы 14 и батареи калориферов 12. На каждую сушилку приходится шесть осе­вых вентиляторов мощностью 1,1 кВт каждый и по одному центробеж­ному отсасывающему вентилятору 10 мощностью 0,37 кВт.

Регулирование количества свежего воздуха, забираемого в сушил­ку, и выброс отработавшего осуществляется автоматически в заранее заданных соотношениях.

Для этого в верхнем перекрытии над каждой сушилкой имеется по три отверстия для забора свежего воздуха, каж­дый из которых перекрывается шиберами 13 при помощи системы тяг и редуктора.

Для исключения охлаждения продукта в момент его перегрузки в торцовых частях барабанов в местах выгрузки продукта установлены змеевики, по которым циркулирует горячая вода, а под каждым лот­ком 15 — обогреватели. Каждый сушильный барабан установлен на четырех роликах 20, обеспечивающих его вращение с различной час­тотой. При этом частота вращения барабанов устанавливается в зави­симости от продолжительности сушки продукта.

Высушенная продукция из последнего барабана по лотку 17 на­правляется в вибрационный охладитель 18, который имеет горизонталь­но установленный перфорированный лоток 19. В процессе движения изделий по вибрирующей поверхности лотка они обдуваются воздухом цеха от осевого вентилятора 22. Охлажденная продукция различными транспортными устройствами может направляться в бункера-накопи­тели или к фасовочным автоматам.

studfiles.net

МИНИ-ЛИНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА МАКАРОННЫХ ИЗДЕЛИЙ

Пресс макаронных изделий двухбункерный  ПМИ02

Предназначен для непрерывного замешивания теста, формования, резки и автоматической подсушки    макаронных изделий из муки любых сортов пшеницы: твердой и мягкой, тонко го и грубого помола, манки и их смеси. Пресс может использоваться автономно и в составе линии для производства макаронных изделий, совместно с сушильным шкафом (ШКАФ СУШИЛЬНЫЙ ШС-1). Пресс предназначен для обеспечения сырыми или сухими ( в составе линии) макаронными изделиями нескольких торго вых точек или предприятий общественного питания.

Пресс обеспечивает:

— быстрое изготовление разнообразных, готовых к приготовлению макаронных изделий;

— однородность структуры макаронных изделий по всей толщине, что способствует провариванию продукта;

— сохранение формы продукта до и после варки;

— получение изделий минимальным временем варки.

Технические характеристики :

Производительность (расход теста с влажностью 28-30 % из муки твердых сортов, 31-34 % из муки мягких сортов, с     клейковиной муки 25-28 % в режиме “ВЫРАБОТКА”до, кг/ч. Производительность зависит от вида макаронного изделия и клейковины муки.	80
Емкость бункеров по муке, кг :
нижнего	7
верхнего	5..6
Мощность электродвигателя, кВт	4
Мощность подсушивающего вентилятора ,Вт	30
Электропитание:
напряжение, В	380
частота, Гц	50
Расход воды на охлаждение, не более, л/мин.	3..5
Габаритные размеры, мм (ДхШхВ)	1100х600х1700
Масса, кг	192

penzmash.ru

Мини-линия для производства макаронных изделий

Предназначена для производства и сушки макаронных изделий из крутого теста. Мини-линия позволяет организовать прибыльное предприятие по производству макаронных изделий широкого ассортимента. Мини-линия состоит из пресса макаронных изделий и сушильного шкафа ШС-1, в кол-ве 2шт.

Пресс макаронных изделий двухбункерный

Предназначен для замешивания теста, формования, резки и предварительной подсушки макаронных изделий из муки любых сортов пшеницы: твердой и мягкой, тонкого и грубого помола, манки и их смеси. Пресс позволяет осуществлять непрерывный процесс замешивания и формирования макаронных изделий.
Пресс может использоваться автономно и в составе линии для производства макаронных изделий совместно с сушильным шкафом.
Комплект сменных матриц позволяет выпускать макаронные изделия нужной формы с учетом потребности покупателя и в соответствии с национальными традициями.

При работе пресс обеспечивает:

— быстрое изготовление разнообразных, готовых к приготовлению макаронных изделий
— однородность структуры выпускаемых изделий по толщине, соответственно их хорошую провариваемость.

Техническая характеристика
Производительность при 36% влажности теста и содержании клейковины 25 — 28%, кг/ч	80
Емкость бункеров по муке, кг: нижнего верхнего	7 5…6
Мощность электродвигателя, кВт	30
Напряжение, В	380
частота, Гц	50
Расход воды на охлаждение, не более л/мин	1100 × 600 × 1700
Масса, кг, не более	270

compania-partner.ru