Технология производства угля древесного – Древесный уголь: технологии производства и оборудование
Технология производства древесного угля
Производство древесного угля
Технология производства древесного угля относительно проста, но все-таки требует определенной культуры производства и владения особенностями технологических процессов. Несоблюдение технологических процессов приводит к снижению выхода угля, уголь получается с трещинами, мелкий, пахнущий смолами, недожженный.
Для получения угля из древесины, она должна пройти процесс пиролиза, разложения без доступа кислорода. Древесина разлагается, под воздействием нагрева, в реторте – стальной емкости с плотно закрывающимися загрузочными отверстиями, нагрев происходит путем помещения реторты в специальную печь.
|
Газы, которые выделяются в процессе пиролиза, отводятся через специальную трубу от реторты в топочную камеру и там сжигаются. За счет постоянного поступления выделяемого газа в топку, происходит минимальный расход дров для поддержания горения.
Сушка древесины – это первый этап. Она происходит при температуре менее 150°С , из сырья выходит влага. Технический процесс как раз начинается с того, что измельченные до нужного размера березовые дрова кладут в реторту, закрывают загрузочное отверстие и ставят в сушильную камеру.Сырье должно соответствовать ГОСТ 24260-80.
Для измельчения заготовок до оптимального размера, длина не более 0,5 м и диаметр не более 0,1-0,15 м используют специальный станок — электрической дровокол колун. После того как древесина прошла сушку, реторту, с помощью грузоподъемного механизма (например кран-балки) , перемещают в пиролизную камеру. Там происходит второй этап — собственно пиролиз, сухая перегонка. |
Из-за того что древесина состоит из целого комплекса органических соединений, процесс распада древесины получается весьма сложным. Органические соединения имеют разный молекулярный вес, поэтому происходящие между ними химические реакции тоже различны. В рамках данного сайта имеет смысл описать лишь в общих чертах эти реакции, так как рассчитывать или детально описывать все эти реакции будет трудно .
В общем, в процессе пиролиза проходят последовательные и параллельные химические реакции, которые приводят к появлению новых и разрыву старых, существовавших до термической обработки, связей. Получившиеся в результате новые вещества начинают взаимные реакции. Первым начинает распадаться ксилан, при температуре 150°С, процесс продолжается и при 250°С и более. Этот процесс ведет к обр азованию таких веществ, как уксусная кислота, фурфулол и газы. |
|||||||
Кроме этого, на поверхности древесины при температуре 170-200°С начинают расщепляться гемицеллюлозы. |
|||||||
Следующим начинает распадаться лагнин, при температуре 200°С , что ведет к высвобождению летучих низкомолекулярных соединений. А при 300°С разлагается целлюлоза.
Для следующего этапа, прокалки угля, снова потребуется подвод внешнего тепла. |
Третий этап – прокалка угля. Если на предшествующем этапе происходило образование угля, то на этом смолы в небольшом количестве и много неконденсируемых газов отделяются от образовавшегося угля. Это происходит при температурах от 350 °С и до 550°С . Прокалка проходит все в той же пиролизной камере.
Завершаюий этап — охлаждение, упаковка, хранение. После того как процесс пиролиза закончился реторты с готовым углем с помощью кран-балки вынимают из пиролизной камеры поочередно или попарно, и устанавливаются в кассету для остывания. Время охлаждения изменяется в зависимости от внешних факторов (время года, наличия или отсутствия ветра, осадков). |
Остывшие реторты опять поднимают и вывешивают над фасовочной установкой, после открытия нижних разгрузочных отверстий — опорожняются. Далее уголь проходит отсев от мелких фракций и пыли, фасуется, взвешивается и пакеты с углем зашиваются.
Упакованная продукция хранится на складе до дальнейшей отгрузки потребителям.
Освобожденные от угля реторты снова заполняются дровами и помещаются в сушильную камеру.
Смотрите также:
www.maderum.ru
Производство древесного угля. Часть 1
Получение продуктов из древесины путем воздействия на нее высокой температуры относится к числу древнейших технологий в истории человечества. Археологические раскопки свидетельствуют о том, что еще пещерные люди знали древесный уголь.
Его собирали на пожарищах или делали специально, засыпая золой тлеющие головни, и, укрываясь в пещерах от непогоды, использовали затем как топливо, не вызывающее угара. Наверное, первый металл был выплавлен случайно, когда камни, которыми обложили очаг с горящими углями, оказались рудой. С начала бронзового века древесный уголь стал одной из основ развивающейся цивилизации. Кузнецы умели получать уголь для своих нужд уже в XV-XVI веках. До середины XIX века металлургия развивалась в значительной степени на основе древесного угля.
Фактически европейские страны, прежде всего Англия и Франция, лишились своих лесов, изведя их ради углежжения. На древесном угле поднялась и металлургия нашего «каменного пояса» — Урала.
Сегодня Бразилия первенствует в производстве высококачественного чугуна, используя древесный уголь в качестве восстановителя. Он применяется в десятках технологий и в разных областях жизни. Уникальная особенность древесного угля — отсутствие угарного газа в продуктах сгорания — сделала его предпочтительным во многих случаях видом бытового топлива. В своей предыдущей публикации автор уже указывал на тот факт, что в развитых странах в последние годы интенсивно растет использование древесного угля в сельском хозяйстве. С его применением специалисты связывают новую «зеленую революцию» — очередной прорыв в интенсификации производства сельскохозяйственной продукции.
КАК ДЕЛАЮТ ДРЕВЕСНЫЙ УГОЛЬ?
Выбор технологии производства древесного угля должен основываться на прогнозировании конъюнктуры рынка и учете сырьевых факторов. Аппаратурное оформление разрабатывается на основе знания сущности протекающих процессов и экономического сравнения вариантов оборудования. В разных экономических условиях востребованы разные технологические решения. Здесь кроется ответ на вопрос: «Почему при таком обилии конструкций углевыжигательного оборудования надо создавать новые?» Важный момент — требования.
Предъявляемые потребителями к продукту. Прежде единственным критерием качества угля в нашей стране был ГОСТ 7657-84, который определял требования к различным сортам угля. Этот ГОСТ составлен во времена, когда главными и почти единственными потребителями древесного угля были металлургия и производство активных углей. Сегодня более половины этого продукта используется в быту (например, для жарки шашлыков на природе).
Высокое содержание нелетучего углерода и низкая зольность древесного угля были необходимы потребляющей его промышленности. Основных потребителей устраивало высокое содержание мелкой фракции. Сейчас структура спроса и технологии изменились. Для бытовых целей нужен уголь более крупный и содержащий достаточное количество летучих — он лучше разгорается.
Последним словом техники в углежжении на протяжении второй половины XX века была вертикальная реторта. Это действительно один из наиболее совершенных аппаратов для углежжения. Но вертикальные реторты создавались под промышленное потребление угля, и качество выпускаемой ими продукции не вполне соответствует бытовым требованиям. Можно привести и другие примеры, объясняющие необходимость разрабатывать новые конструктивные решения в меняющихся условиях. Предлагаем вниманию читателей разработанную автором схему (рис. 1), которая уже завоевала популярность в СМИ и Интернете. Задача этой схемы — показать, что накопленный поколениями углежогов опыт позволяет выбрать вариант технического решения осознанно. Выбор перестает быть результатом озарения. Сегодня накоплено достаточно информации, чтобы иметь возможность грамотно рассчитать гидравлику и теплопередачу, массообменные процессы и разработать оборудование.
Отдельно следует рассмотреть проблему экологичности аппаратов углежжения. В журналах и газетах иногда утверждается, что процесс углежжения вообще не может быть экологически чистым. Не владеющие вопросом журналисты получают такую информацию от малокомпетентных производителей угля и распространяют через прессу. Владельцы и изготовители всевозможных «экологически грязных» аппаратов иногда приводят следующий довод: мол, испокон веку уголь делали в кучах, ямах, и ничего. Известно, однако, что мужики, обслуживавшие те кучи во времена Демидовых, умирали рано. Просто никто не выяснял, отчего умер тот или иной крепостной. Населенность территорий, где производился уголь, была в те времена несравнимо ниже нынешней. И вред, наносимый природе, был менее заметен. К тому же еще не была осознана связь между работой углежогов и гибелью окружающих лесов.
ПРОЦЕСС ОБРАЗОВАНИЯ УГЛЯ
Образование древесного угля — это отщепление от веществ, составляющих древесину, более низкомолекулярных соединений. В твердом остатке увеличивается концентрация углерода. С летучими компонентами удаляются кислород и водород, содержащиеся в веществах древесины. Но и углерод тоже. В составе летучей части содержание углерода ниже, чем в исходной древесине. В итоге твердый остаток пиролиза составляет около трети массы исходных дров, но содержит около половины углерода дров. Пример распределения элементов в исходной древесине и продуктах распада приведен в табл. 1. Данные приведены в пересчете на абсолютно сухую древесину. Такой в природе не бывает, но для расчетов удобно пользоваться этим понятием. Для расчета по фактической влажности достаточно добавить известную долю воды.
Пример из табл. 1 относится к глубине прокалки, в результате которой содержание нелетучего углерода в угле составляет 84% (27,2 х 100/32,4). Выход угля при этом — 32,4%. Уголь может содержать и 76, и 96% нелетучего углерода — это зависит от того, как долго и при какой температуре его прокаливают.
В табл. 2 приведен выход и состав угля и парогазов при прокалке, которая довела содержание нелетучего углерода в угле до 94%. Выход угля составляет при этом 24,7%.
При сопоставлении данных табл. 1 и 2 видно, как существенно (примерно на четверть) уменьшается выход угля при увеличении содержания нелетучего углерода. Из этого можно сделать вывод, что прокаливать уголь нужно только до степени, требующейся заказчику. Прокалка, приводящая к получению угля с более высоким содержанием нелетучего углерода, убыточна и из-за большей продолжительности процесса, и из-за снижения выхода угля. Выход угля немного повышается, если процесс протекает медленно. Однако встречающиеся иногда данные о выходе на уровне 60% — явное недоразумение. Продолжительность процесса разложения древесины с отщеплением летучих соединений и образованием углеродного остатка составляет обычно от нескольких секунд до нескольких минут. Длительность технологического процесса, исчисляющаяся часами, зависит исключительно от условий передачи тепла. Образование угля под воздействием тепла — сложный процесс. Его стадии схематически показаны на рис. 2
Автор данной статьи: Юрий Юдкевич, канд. техн. наук. Данный материал опубликован с разрешения дочери автора.
synergy-dream.com
Переработка древесного угля
ТЕХНОЛОГИЯ И ОБОРУДОВАНИЕ ЛЕСОХИМИЧЕСКИХ ПРОИЗВОДСТВ
Из многочисленных способов переработки древесного угля приведены только некоторые, представляющие наибольший интерес для лесохимической промышленности.
Брикетирование древесного угля. Древесный уголь, особенно древесно-угольная мелочь,— малотранспортабельный материал; при транспортировке и перевалках уголь сильно измельчается и распыляется. Эти недостатки древесного угля устраняются при его брикетировании с применением связующих веществ. В качестве связующих могут быть применены растворимые в воде продукты (растворимая смола, технические лигносуль — фонаты и др.) и нерастворимые (отстойная смола, древесно — смоляной пек в смеси со смолой, битум и др.)-
Брикетированный уголь в Украине и производство древесно-угольных брикетов состоит в приготовлении брикетной смеси, прессовании сырых брикетов и сушки или прокаливания их. Например, древесно-угольную мелочь растирают 30 мин на бегунах с техническими лигносульфо — натами (полученными при производстве целлюлозы с варочной кислотой на аммониевом основании) и получают брикетную смесь, содержащую 77—78 % угля, 11 —12% лигносульфонатов (в расчете на сухое вещество) и 10—11 % воды. Смесь прессуют на вальцово-ручейном прессе под давлением 15—20 МПа. Сырые брикеты высушивают при 100—120 °С в течение 2 ч или прокаливают при 500 °С. Плотность готовых брикетов до 0,75 г/см3, прочность на сжатие около 6 МПа. Теплота сгорания 1 кг брикетов примерно такая же, как у исходного угля, однако ввиду большей плотности брикетов теплота сгорания единицы объема их гораздо выше.
Брикеты используются в кузнечном и литейном производствах, в сфере общественного питания, туризма и др.
Существуют также способы окусковывания (склеивания) древесно-угольной мелочи без прессования под давлением.
Производство карбюризатора. Карбюризатор — это березовый древесный уголь, покрытый пленкой углекислого бария. Он применяется для цементации стальных изделий, т. е. для обогащения их поверхностного слоя углеродом с целью придания особой твердости.
Технологический процесс производства карбюризатора состоит из следующих основных операций: дробления и сортировки угля-сырца, обмазки угля углекислым барием, сушки и охлаждения сырого карбюризатора. Уголь-сырец измельчают на дробильных валках в три ступени, с промежуточным рассевом, сначала на куски размером 25—35 мм, затем до 15 мм и окончательно на куски 3,5—10 мм.
После отсева от мелочи, пыли и охлаждения уголь поступает в обмазочный аппарат типа бетономешалки. Для обмазки готовят суспензию углекислого бария в водном растворе крахмала. Затем карбюризатор сушат в горизонтальных вращающихся барабанах с помощью дымовых газов, температуру которых на входе в барабаны поддерживают в пределах 600— 700 °С. Готовый карбюризатор аналогично древесному углю охлаждают воздухом в тонком слое на конвейере, что стабилизирует продукт и предотвращает его самовозгорание.
Расход крахмала на 1 т карбюризатора равен 10 кг, углекислого бария — 215 кг. Углекислый барий — вещество 1-го класса опасности, ПДК его аэрозоля в воздухе рабочей зоны 0,5 мг/м3.
Согласно ГОСТ 2407—83 карбюризатор должен содержать, %: 20±2 углекислого бария, не более 2 углекислого кальция, до 0,04 общей серы, до 0,2 двуокиси кремния, не более 8 летучих веществ и 4 влаги. Не менее 92 % карбюризатора должно при рассеве оставаться между ситами с полотном № 35 и № 100, масса крупных частиц не должна превышать 2 %, а мелочи на поддоне 6 %.
Производство активного угля. Активным или активированным древесным углем называется продукт, получаемый путем специальной обработки древесного угля-сырца, в результате, которой во много раз увеличивается его пористость за счет удаления остатков летучих веществ и выгорания смолистых пленок. Активация угля производится в активационных печах путем воздействия на него перегретого водяного пара или топочных газов при температуре 750—1000 °С. Степень обгара, т. е. потеря массы древесного угля при его активации, в зависимости от требуемых свойств готового продукта равна 40—80 %.
В древесном угле-сырце имеются в основном макропоры, размер которых превышает 100 нм (1 нм=10-9 м). В активном древесном угле поры гораздо мельче: микропоры размером 1— .. 2 нм и переходные, или мезопоры, размером до 50 нм, т. е. они соизмеримы с величиной молекул различных веществ. Удельная поверхность пор достигает огромной величины, исчисляемой сотнями квадратных метров на 1 г активного древесного угля, вследствие чего поглотительная способность его во много раз больше, чем у исходного угля-сырца.
Поэтому активный уголь широко применяется для обесцвечивания жидкостей в сахарорафинадном и других производствах, для поглощения паров органических растворителей из воздуха производственных помещений, является обязательной составной частью противогазов и др.
В лесохимической промышленности вырабатывается активный уголь марки ДАК — Сырьем для его производства служит угольная мелочь (отход карбюризаторного производства), при необходимости добавляется кусковой уголь. Печь активации представляет собой стальной цилиндр, футерованный жароупорным кирпичом. Уголь прокаливают 45—60 мин под воздействием парогазовой смеси, состоящей из продуктов сгорания дизельного топлива и перегретого водяного пара; температура смеси 800—950 °С. Активирующим началом является химически связанный кислород, в результате взаимодействия с которым смолистые вещества угля образуют твердый углерод и газообразные соединения. Охлаждение готового активного угля ведется в стальном охлаждающем барабане, орошаемом снаружи водой. Выход — 50 % от исходного угля.
Активный уголь марки ДАК имеет активность по йоду не менее 30, пористость по воде не менее 1,4 см3/г, содержание золы до 6% и влаги до 10%. Применяется для обезмаслива — ния парового конденсата на теплоэлектростанциях.
Активный осветляющий уголь высокого качества можно получать из отработанной щепы канифольно-экстракционных за — i водов. Если для выработки активного угля использовать дре
Весный уголь, полученный при пиролизе древесины с катализаторами, то выход активного угля в расчете на исходную древесину повышается примерно в 1,5 раза.
Производство окисленного древесного угля. Древесный уголь дробят, сортируют и окисляют при повышенной температуре кислородом воздуха. В некоторых случаях окисленный уголь подвергают термообработке и повторному окислению.
В результате на поверхности угля образуются различные функциональные группы — карбоксильные, фенольные, спиртовые и др. Меняя условия окисления, можно добиться преобладания тех или иных групп и придания продукту окисления различных свойств — ионообменных, комплексообразующих, каталитических и др.
Древесный окисленный уголь марки ДОУ-1—полифункциональный катионит, способный заменить более дорогие и токсичные катиониты на основе синтетических смол. ДОУ-2 имеет высокую избирательность к ионам тяжелых металлов и применяется для глубокой очистки химических реактивов от примесей железа, меди, никеля и др. ДОУ-Зс предназначен для глубокой очистки неорганических реактивов от примесей щелочноземельных металлов и используется, в частности, при получении фторидов калия и натрия особой чистоты. Уголь ДОУ-4с обладает высокой каталитической активностью, например, в процессах этерификации и переэтерификации смесей низкомолекулярных жирных кислот и их эфиров.
Древесные окисленные угли отличаются высокой термостойкостью (до 300 °С), химической и радиационной устойчивостью, легко регенерируются, могут выпускаться в виде гранул.
Пожаро- и взрывобезопасность производства. Большинство технологических процессов пиролизного производства пожароопасны, а некоторые из них пожаро — и взрывоопасны. В сушилках не исключено самовозгорание древесины, поэтому горизонтальные сушилки должны иметь подвод острого пара; в случае загорания останавливают дымосос и подают в сушильную камеру пар. В вертикальных непрерывнодействующих сушилках опасность загорания повышается при резком увеличении подачи воздуха в топку или на разбавление теплоносителя. Поэтому сушилки должны быть оснащены устройствами, подающими сигнал при чрезмерном повышении температуры отработанного теплоносителя. Тушение загораний производится острым паром при остановленном дымососе и закрытых затворах загрузочных люков.
В тушильниках уголь выделяет горючие газы; при неполной загрузке горизонтальных тушильников вагонетками с углем концентрация газов в них достигает взрывоопасного уровня. Необходимо загружать тушильники полностью или же подавать в них инертный газ.
Вертикальная непрерывнодействующая реторта должна иметь подвод острого пара в верхнюю, среднюю и нижнюю части. Содержание кислорода в теплоносителе необходимо систематически контролировать. Во избежание подсоса воздуха и загорания угля в реторте нужно поддерживать небольшое положительное давление.
Отходящие газы от различных аппаратов лесохимических производств содержат значительное количество паров летучих веществ и подлежат очистке с целью предотвращения попадания их в атмосферу и регенерации некоторых из них. Газовые выбросы …
Количество промышленных стоков и степень их загрязненности зависят от принятой схемы технологических процессов и на различных заводах колеблются в весьма широких пределах. В частности, при экстракции уксусной кислоты из жижки …
В процессах производства лесохимических продуктов образуются различные сточные воды — отбросные воды ректификационных аппаратов, промывные, подсмольные и подскипидар — ные воды и др. Все они объединяются общим названием промышленных стоков …
msd.com.ua